Калибровка стола 3D-принтера: от простого метода с листом до автоуровня

Калибровка стола 3D‑принтера — ключ к успешной печати: ровный стол и правильный зазор сопла гарантируют качественный первый слой и минимальные дефекты. В статье подробно рассмотрены простые методы с листом бумаги, продвинутые ручные приёмы, автоматическое выравнивание (датчики BLTouch, индуктивные и ёмкостные), настройка прошивки и практические советы для домашнего пользователя. Подойдёт владельцам Cartesian, CoreXY и Delta‑принтеров. Пошаговые инструкции помогут избежать типичных ошибок и улучшить адгезию.

Зачем нужна калибровка стола и как она влияет на качество печати

Первый слой — это фундамент всей вашей 3D-модели. Представьте, что вы строите дом. Если фундамент кривой или залит на неподготовленную почву, то и стены пойдут вкось, и крыша не ляжет ровно. В 3D-печати всё точно так же. Идеально откалиброванный стол — это залог того, что ваша деталь получится прочной, геометрически правильной и просто красивой. Давайте разберемся, какая физика скрывается за этим процессом и почему даже малейшее отклонение может испортить многочасовую печать.

Ключевой параметр, который мы настраиваем, — это зазор между соплом экструдера и поверхностью стола. Этот зазор должен быть равен примерно толщине первого слоя, который вы задали в слайсере, обычно это 0.2-0.3 мм. Если зазор слишком большой, расплавленный пластик будет падать на стол тонкой ниточкой, не успевая как следует «прилипнуть». Он быстро остынет, не создав надежного сцепления с поверхностью. В результате вы получите плохую адгезию, углы модели начнут отрываться и загибаться вверх — это явление называют усадкой или «warping». В худшем случае модель полностью оторвется от стола в процессе печати, и вы получите знаменитого «пластикового монстра» из спутанных нитей.

Если же зазор слишком маленький, сопло будет буквально царапать стол. Пластику будет некуда выходить, что создаст избыточное давление в экструдере и может привести к его засорению. Первый слой получится слишком размазанным, с наплывами по краям, что создаст дефект, известный как «слоновья нога» (elephant’s foot). Кроме того, сопло будет «вспахивать» уже уложенный пластик, создавая неровности, которые потом проявятся на всей модели.

Проблемы первого слоя каскадом тянут за собой другие неприятности. Загнувшийся уголок модели на следующем проходе может быть задет соплом. В лучшем случае это оставит на поверхности детали дефект, в худшем — приведет к сдвигу слоев или полному срыву детали со стола. Недостаточная адгезия также приводит к тому, что тонкие элементы или поддержки просто не держатся на столе, превращаясь в паутину из пластиковых нитей.

Ситуация усложняется, когда в дело вступает температура. Столы без подогрева встречаются всё реже, но если у вас такой, то вы ограничены в выборе пластиков (в основном это PLA). Нагреваемый стол — стандарт для современных принтеров. Он поддерживает пластик в слегка размягченном состоянии, что значительно улучшает адгезию и борется с усадкой. Но здесь появляется новый фактор — тепловое расширение. Металлы и стекло при нагреве расширяются. Если вы откалибруете холодный стол, а потом включите нагрев до 100°C для печати ABS-пластиком, зазор между соплом и столом неминуемо изменится. Поэтому золотое правило — калибровать стол нужно всегда при рабочих температурах, как для стола, так и для сопла.

Более того, нагрев может выявить скрытую кривизну стола. Дешевые алюминиевые столы часто имеют небольшой прогиб, который усиливается при неравномерном нагреве. Стол может выгибаться «куполом» в центре или, наоборот, провисать «чашей». В этом случае, даже идеально откалибровав углы, вы получите неправильный зазор в центре.

Тип принтера и материал стола также вносят свои коррективы.

Кинематика принтера. У классических декартовых принтеров (Cartesian), как Ender 3, стол движется по оси Y. У CoreXY стол движется по оси Z или неподвижен. У Delta-принтеров стол статичен, а сопло движется по всем осям. Процесс калибровки для них отличается. Для Cartesian/CoreXY мы выравниваем плоскость стола относительно плоскости движения портала X/Y. Для Delta калибровка — это сложный процесс настройки геометрии тяг, чтобы сопло двигалось в идеально горизонтальной плоскости.
Покрытие стола. Стекло очень ровное, но требует адгезивов (клей-карандаш, лак). PEI-покрытия обеспечивают отличную адгезию для большинства пластиков, но чувствительны к жиру и требуют чистоты. Гибкие магнитные коврики удобны, но могут быть не идеально ровными.

Как быстро понять, что со столом что-то не так? Не нужно печатать большую деталь. Достаточно запустить печать специальной тестовой модели. Это может быть:

Тест первого слоя: большая плоская модель (квадрат или несколько концентрических квадратов), занимающая почти всю площадь стола. По ней сразу видно, где зазор слишком большой (линии не слипаются), а где слишком маленький (пластик идет волнами).
Юбка или кайма (skirt/brim): это несколько периметров вокруг основной модели. Уже по ним можно оценить качество укладки пластика и при необходимости остановить печать для корректировки.
Линейная решетка: печать сетки из тонких линий по всей поверхности стола наглядно покажет все прогибы и неровности.

Как часто нужно проверять калибровку? Это зависит от интенсивности использования и внешних факторов. Обязательно делайте проверку в следующих случаях:

После любой транспортировки или перемещения принтера.
После замены сопла, хотэнда или любого ремонта, связанного с печатающей головой или осями.
При переходе на печать пластиком с кардинально другой температурой стола (например, с PLA на ABS).
Если вы заметили ухудшение качества первого слоя.

Для активного домашнего использования рекомендуется проводить быструю проверку хотя бы раз в неделю. Это займет всего несколько минут, но сбережет вам массу времени, нервов и пластика.

Простой метод с листом бумаги пошаговая инструкция

Итак, мы подошли к самому первому и, пожалуй, самому важному ритуалу в жизни каждого, кто занимается 3D-печатью, — ручной калибровке стола. Метод с обычным листом бумаги — это классика, основа основ. Он не требует специальных инструментов, только немного терпения и внимания к ощущениям. Освоив его, вы поймете саму суть процесса, и даже самые продвинутые системы автоуровня станут для вас понятнее. Давайте разберем этот процесс по шагам.

Подготовка — залог успеха

Нельзя просто взять и начать крутить винты на холодном принтере. Как мы уже обсуждали, материалы расширяются при нагреве. Калибровка на холодную приведет к тому, что в процессе печати все зазоры «уплывут», и ваши труды пойдут насмарку.

Очистка. Убедитесь, что на сопле нет налипшего пластика, а поверхность стола чистая. Любая соринка или капля старого филамента может исказить ваши измерения.
Прогрев. Включите нагрев сопла и стола до рабочих температур того пластика, которым собираетесь печатать. Для PLA это обычно 200-210°C для сопла и 60°C для стола. Дождитесь, пока температуры стабилизируются и подержите их так хотя бы 5-7 минут. За это время все компоненты примут свою финальную форму.
Подготовка бумаги. Возьмите самый обычный лист офисной бумаги формата А4 плотностью 80 г/м². Его толщина составляет примерно 0.1 мм, что является идеальным стартовым зазором для большинства материалов. Не используйте глянцевые журнальные страницы (они слишком тонкие) или картон (слишком толстый).
Отключение моторов. В меню принтера найдите опцию «Disable Steppers» или «Отключить моторы». Это позволит вам свободно перемещать печатающую голову и стол руками.

Процесс калибровки: четыре угла и центр

Основная задача — добиться, чтобы расстояние от сопла до стола было одинаковым во всех точках. Мы будем использовать четыре регулировочных винта по углам стола.

Первый угол. Аккуратно переместите печатающую голову в левый передний угол стола, примерно над регулировочным винтом. Подложите лист бумаги между соплом и столом.
Ощущение зазора. Начните двигать бумагу вперед-назад. Ваша цель — поймать момент, когда сопло начинает слегка царапать бумагу. Вы должны чувствовать легкое сопротивление, едва заметное шуршание.
- Слишком свободно: бумага проскальзывает без малейшего сопротивления. Нужно уменьшить зазор. Для этого медленно поворачивайте винт под этим углом по часовой стрелке. Стол будет подниматься к соплу. Делайте это небольшими шагами, по 1/8 оборота, постоянно проверяя натяжение бумаги.
- Слишком плотно: бумага зажата, ее трудно сдвинуть или она рвется. Зазор нужно увеличить. Медленно поворачивайте винт против часовой стрелки, чтобы опустить стол.
Остальные углы. Добившись нужного ощущения в первом углу, переместите голову в следующий угол (например, правый передний) и повторите процедуру. Затем задний правый и задний левый. Важно: регулировка одного угла неизбежно немного сбивает настройки остальных. Это как натягивать батут — потянув в одном месте, вы меняете натяжение по всей поверхности.
Повторные циклы. После того как вы прошли все четыре угла в первый раз, вернитесь к первому и проверьте его снова. Скорее всего, зазор немного изменился. Пройдите по всем четырем углам еще раз. А потом, возможно, и в третий раз. Обычно двух-трех полных циклов достаточно, чтобы все углы были настроены согласованно.
Проверка центра. В завершение переместите голову в центр стола и проверьте зазор там. В идеальном мире он будет таким же, как и по углам. Но на практике центр стола часто бывает немного провисшим (ниже углов) или выгнутым (выше углов).

Особенности для разных конструкций и решение проблем

Принтеры с тремя винтами. Здесь работает принцип табуретки — она всегда устойчива. Калибровка происходит по тому же принципу, но регулировка одного винта сильнее влияет на противоположную сторону стола. Последовательность та же: проходим по всем трем точкам в несколько циклов.
Принтеры с синхронизированными моторами оси Z. Наличие двух моторов по оси Z, соединенных ремнем, помогает держать балку X параллельно столу, но не отменяет необходимости калибровки самого стола относительно этой балки. Процедура остается абсолютно такой же.
Заметный прогиб стола. Если в центре зазор значительно больше, чем по углам (бумага пролетает свободно), это говорит о прогибе. В качестве временного решения можно подложить под центр печатной поверхности (например, под гибкий коврик) кусочек алюминиевой фольги или термостойкого скотча. Один слой фольги имеет толщину около 0.01-0.02 мм. Добавляйте слои, пока не добьетесь приемлемого зазора в центре. Если же центр выгнут вверх, проблема серьезнее и может потребовать замены стола.

Типичные ошибки новичков

Калибровка на холодную. Мы уже говорили, почему это главная ошибка. Всегда прогревайтесь!
Неправильная последовательность. Хаотичное вращение винтов не даст результата. Всегда двигайтесь по кругу в одном и том же направлении.
Слишком сильное натяжение. Новички часто перетягивают бумагу, боясь, что пластик не прилипнет. В итоге сопло оказывается слишком низко, первый слой размазывается, а экструдер может начать щелкать, не в силах продавить пластик. Сопротивление должно быть легким.
Люфты в механике. Если у вас шатается стол или каретка печатающей головы, никакая калибровка не поможет. Сначала устраните все механические люфты.

Контрольный отпечаток — финальная проверка

Лучший способ проверить качество калибровки — напечатать тестовую модель первого слоя. Это может быть набор квадратов по углам и в центре или одна большая плоская деталь на весь стол. Внимательно смотрите на процесс укладки пластика.

Идеальный результат: линии пластика ровные, плотно прилегают друг к другу, образуя гладкую, монолитную поверхность. Если провести по ней пальцем, она ощущается как единое целое.
Сопло слишком высоко: линии ложатся отдельно друг от друга, как спагетти, между ними есть просветы. Деталь плохо держится на столе. В этом случае нужно немного поднять стол (повернуть все винты на одинаковый малый угол по часовой стрелке).
Сопло слишком низко: первый слой получается очень тонким, почти прозрачным, с рваными краями или волнами. Пластик размазывается, а не укладывается. Возможно, вы даже не увидите экструзию, так как сопло забито столом. Нужно немного опустить стол (повернуть винты против часовой стрелки).

Метод с листом бумаги требует практики, но это фундаментальный навык. Потратив время на его освоение, вы заложите прочную основу для качественной и беспроблемной 3D-печати.

Точные ручные методы инструменты контроля и проверка геометрии

Метод с листом бумаги, который мы разобрали, отлично подходит для старта. Но что делать, если хочется большей точности или первый слой все равно капризничает, несмотря на все усилия? Пора переходить к инструментам, которые дают не субъективные ощущения, а объективные цифры. Это путь к пониманию истинной геометрии вашего принтера, а не только положения стола.

Профессиональные инструменты для ручной калибровки

Когда обычный лист бумаги перестает быть достаточным, на помощь приходят более точные измерительные приборы.

Набор щупов (Feeler Gauges). Это самый простой и логичный шаг вперед. Набор щупов представляет собой веер металлических пластинок с точно известной толщиной (например, 0.05 мм, 0.1 мм, 0.2 мм). Процедура калибровки аналогична методу с бумагой, но вместо субъективного «легкого трения» вы используете щуп конкретной толщины, например, 0.1 мм. Щуп должен проходить между соплом и столом с небольшим усилием, не застревая и не болтаясь. Это исключает погрешность, связанную с разной толщиной и плотностью бумаги, и дает повторяемый результат.
Индикатор часового типа. Это уже серьезный измерительный прибор, позволяющий измерять отклонения с точностью до сотых долей миллиметра. Индикатор крепится на печатающую голову вместо или рядом с экструдером с помощью специального кронштейна. Его измерительный шток упирается в поверхность стола. Перемещая каретку по осям X и Y, вы можете видеть на циферблате малейшие изменения высоты. Это позволяет не просто выровнять углы, а составить подробную карту высот всей поверхности стола. Процедура выглядит так. Выставляете ноль в центре стола, а затем медленно перемещаете голову по ключевым точкам, записывая отклонения. Это, по сути, ручное создание сетки (mesh), которую в автоматическом режиме строят датчики автоуровня.
Прямая линейка (поверочная) и уровень. Эти инструменты нужны для проверки не столько стола, сколько всей механики принтера. Идеально ровная металлическая линейка, приложенная ребром к поверхности стола, сразу покажет наличие прогиба или «горба» на просвет. Строительный уровень, установленный на оси X и Y, поможет убедиться, что рама принтера стоит ровно, а портал (ось X) параллелен столу и основанию.

Проверка геометрии и механики принтера

Часто проблемы с первым слоем кроются глубже, чем просто кривой стол. Неидеальная геометрия рамы или износ механики могут сводить на нет все усилия по калибровке.

Параллельность осей X и Y. Оси X и Y должны быть строго перпендикулярны друг другу. Проверить это можно с помощью угольника. Приложите его к направляющим или к углам рамы. Если оси не перпендикулярны, то квадрат на столе превратится в ромб на модели. Исправляется это полной переборкой и юстировкой рамы принтера.

Биение направляющих и люфты. Со временем направляющие валы или ролики могут изнашиваться. Проверьте их на биение. Для этого можно использовать тот же индикатор часового типа, уперев его шток в вал и медленно прокатывая каретку. Стрелка не должна сильно колебаться. Люфты — это главный враг точности. Аккуратно подвигайте печатающую голову и стол руками во все стороны. Не должно быть никакого свободного хода. Если он есть, нужно подтянуть эксцентриковые гайки на роликах или проверить состояние линейных подшипников. Люфт в шаговых моторах встречается редко, чаще проблема в ослабленных ремнях или плохо затянутых шкивах на валах моторов.

Выравнивание кареток оси Z. На принтерах с двумя моторами по оси Z (например, Prusa-style или H-bot) критически важно, чтобы левая и правая стороны портала X находились на одинаковой высоте. Если одна сторона выше другой, портал будет перекошен, и сопло будет двигаться не параллельно столу. Для выравнивания поднимите ось Z повыше, подложите под обе стороны портала два одинаковых по высоте предмета (например, кубики или даже книги) и аккуратно опустите портал до упора в них. После этого можно снова включить моторы.

Борьба с кривизной стола

Допустим, вы измерили стол индикатором и получили карту высот. Что считать нормой? Для FDM-печати отклонение в 0.1-0.15 мм по всей площади уже считается значительным и может требовать компенсации.

Когда достаточно ручной корректировки. Если у вас небольшой прогиб в центре (классическая проблема для многих бюджетных принтеров), а вы печатаете в основном небольшие детали, можно просто откалибровать стол по углам и смириться с тем, что в центре зазор будет чуть больше.
Устранение прогиба. Если кривизна мешает, есть несколько путей. Самый простой — подложить под центр стеклянной или гибкой печатной поверхности кусочки фольги или термостойкого скотча, чтобы приподнять «яму». Это временное, но рабочее решение. Более кардинальный метод — установка усилителя стола (bed stiffener), специальной рамы под нагревательную плиту, которая не дает ей изгибаться. В крайнем случае, если плита сильно деформирована, ее придется заменить на более качественную фрезерованную алюминиевую пластину.
Когда требуется замена. Если стол имеет сложную волнистую форму, а не простой прогиб, или если его кривизна превышает 0.3-0.4 мм, никакие подкладки не помогут. Печать крупных деталей по всей площади будет невозможна. В этом случае единственный выход — замена печатной поверхности.

Настройка Z-stop и Z-offset

Правильная установка нулевой точки по оси Z — финальный и важнейший шаг.

Принтер без датчика автоуровня. На таких принтерах есть физический концевой выключатель (концевик) оси Z. Ваша задача — установить его на такой высоте, чтобы при срабатывании концевика (со щелчком) зазор между соплом и столом был равен нулю или минимальному значению. Сначала грубо выставляете стол винтами. Затем, используя бумагу или щуп, находите идеальный зазор в точке парковки. После этого, не трогая винты стола, физически перемещаете сам концевик вверх или вниз по раме, пока он не будет срабатывать именно в этом положении. Это и есть ваша физическая нулевая точка.

Принтер с датчиком автоуровня. Здесь физического концевика Z обычно нет, его роль выполняет сам датчик. Принтер считает нулем ту высоту, на которой сработал датчик. Но датчик срабатывает на некотором расстоянии от стола, а его щуп или сенсор почти никогда не находится на одной высоте с кончиком сопла. Разница между высотой срабатывания датчика и реальной высотой кончика сопла и называется Z-offset (смещение по Z). Это программная величина, которая хранится в прошивке. Ее настройка — это, по сути, сообщение принтеру. «Ты думаешь, что ноль здесь (где сработал датчик), но на самом деле сопло находится на X.XX мм ниже». Этот параметр калибруется после каждого изменения в хотэнде (смена сопла, радиатора) и является ключевым для работы системы автоуровня, о которой мы подробно поговорим в следующей главе.

Автоуровень датчики прошивка и интеграция в рабочий процесс

Переход от ручных методов калибровки к автоматическому выравниванию стола (Auto Bed Leveling, ABL) кажется огромным шагом вперед. И это действительно так. Система ABL не избавляет от необходимости иметь ровную механику, но она блестяще компенсирует мелкие несовершенства поверхности, будь то легкий прогиб стола или разница в высоте по углам. Давайте разберемся, как это работает, какие датчики бывают и как заставить все это слаженно функционировать в вашем принтере.

Виды датчиков и принцип их работы

Выбор датчика — первое и самое важное решение. От него зависит, на каких поверхностях вы сможете печатать и насколько стабильной будет калибровка.

Контактные датчики (BLTouch, CR Touch и их аналоги). Это, пожалуй, самый популярный тип. Датчик представляет собой небольшое устройство с выдвижным металлическим или пластиковым щупом (пином). При приближении к столу щуп касается поверхности, срабатывает микропереключатель или датчик Холла, и прошивка фиксирует точную высоту в этой точке. Главное достоинство — универсальность. Ему абсолютно все равно, из чего сделан ваш стол: стекло, PEI, Garolite, алюминий или наклейка BuildTak. Ограничения: как и любая механика, он может изнашиваться. Щуп может погнуться при столкновении или застревать от пыли.
Индуктивные датчики. Эти датчики создают электромагнитное поле и реагируют на его изменение при приближении к металлу. Они надежны, так как не имеют движущихся частей. Идеально подходят для столов из сплошного алюминия или пружинной стали (например, с PEI-покрытием). Ограничения: они бесполезны на стеклянных или текстолитовых поверхностях, так как просто «не видят» их. При использовании тонкого стекла на алюминиевой подложке показания могут быть нестабильными, так как датчик будет реагировать на металл сквозь диэлектрик, и расстояние срабатывания может «плавать».
Ёмкостные датчики. Принцип их работы основан на измерении ёмкости между сенсором и поверхностью стола. Они, как и BLTouch, могут работать с любыми материалами. Достоинства: отсутствие механики. Ограничения: они очень чувствительны к изменениям окружающей среды. Влажность, температура и даже пылинки или остатки пластика на столе могут влиять на точность измерений.
Инфракрасные (ИК) датчики. Они измеряют расстояние до поверхности по отраженному инфракрасному лучу. Плюсы: бесконтактный метод. Минусы: точность сильно зависит от цвета, прозрачности и отражающей способности поверхности. На глянцевом черном стекле и матовой PEI-пленке показания будут разными.
Сенсоры на основе тензодатчиков или пьезоэлементов. В таких системах сам хотэнд или стол оснащен датчиками силы. Сопло опускается до касания со столом, датчики фиксируют минимальное давление и определяют высоту. Преимущество: нет необходимости настраивать смещение по X и Y, так как точкой замера является само сопло. Недостатки: могут оставлять микроцарапины на мягких поверхностях, а также требуют специальной конструкции печатающей головы или крепления стола.

Установка и настройка в прошивке

Правильная установка — залог успеха. Датчик должен быть закреплен жестко, без малейшего люфта. Расстояние от сопла до датчика по осям X и Y (X/Y offset) необходимо точно измерить и внести в прошивку. По высоте датчик устанавливается так, чтобы его точка срабатывания находилась чуть выше кончика сопла. Это гарантирует, что при сбое сопло не врежется в стол.

Настройка в Marlin:
В файле `Configuration.h` нужно раскомментировать (убрать `//` в начале строки) опции, отвечающие за ваш датчик (например, `#define BLTOUCH`) и выбрать метод построения карты высот. Самые популярные:

`BILINEAR_BED_LEVELING`: Создает сетку и интерполирует высоту между точками. Оптимальный выбор для большинства пользователей.
`UBL` (Unified Bed Leveling): Более продвинутая система. Она позволяет создавать подробную сетку, вручную редактировать ее и сохранять несколько профилей.

После включения опций нужно задать смещения датчика (`NOZZLE_TO_PROBE_OFFSET`), границы области сканирования и количество точек сетки (например, `GRID_MAX_POINTS_X 5`). Для стола 235×235 мм сетки 5×5 (25 точек) более чем достаточно. Для больших столов (300×300 и более) стоит увеличить до 7×7.

Настройка в Klipper:
Klipper хранит всю конфигурацию в файле `printer.cfg`. Здесь нужно добавить секцию для вашего датчика, например `[bltouch]`, и указать его `pin`, а также `x_offset` и `y_offset`. Затем настраивается секция `[bed_mesh]`, где задаются границы сканирования (`mesh_min`, `mesh_max`) и количество точек (`probe_count`). Например, `probe_count: 5,5`.

Ключевые G-code команды

Marlin:
- `G28`: Отправляет все оси в домашнее положение.
- `G29`: Запускает процедуру автоматического выравнивания.
- `M851 Z-X.XX`: Устанавливает Z-offset (смещение по Z).
- `M500`: Сохраняет настройки в энергонезависимую память (EEPROM).
- `M420 S1`: Активирует использование сохраненной карты высот. Эту команду нужно добавить в стартовый G-code в слайсере после `G28`.
Klipper:
- `G28`: Аналогично Marlin, парковка осей.
- `BED_MESH_CALIBRATE`: Запускает создание карты высот.
- `SET_GCODE_OFFSET Z=X.XX`: Устанавливает Z-offset.
- `SAVE_CONFIG`: Сохраняет все изменения в `printer.cfg` и перезагружает прошивку.

Калибровка Z-offset: самый важный шаг

Z-offset — это вертикальное расстояние между точкой срабатывания датчика и кончиком сопла. Именно этот параметр определяет, насколько сильно первый слой будет «вдавлен» в стол. Его калибровка критически важна.

Процедура (выполняется на прогретом столе и сопле):

Отправляем принтер домой (`G28`).
Перемещаем сопло в центр стола.
Сбрасываем текущий Z-offset в ноль (например, `M851 Z0` в Marlin).
Запускаем команду для определения высоты в текущей точке (в Klipper это `PROBE`, в Marlin можно использовать меню принтера).
Теперь принтер думает, что Z=0 находится на высоте срабатывания датчика. Начинаем опускать сопло с помощью меню принтера («Move Axis» или «Babystepping») или командами, пока лист обычной офисной бумаги не начнет слегка застревать между соплом и столом.
Значение, на которое вы опустили сопло, и будет вашим Z-offset со знаком минус. Например, если вы опустили ось Z на 1.55 мм, ваш Z-offset будет -1.55.
Вводим это значение (`M851 Z-1.55` для Marlin или `SET_GCODE_OFFSET Z_ADJUST=-1.55` для Klipper) и сохраняем (`M500` или `SAVE_CONFIG`).

При смене сопла, поверхности стола или даже при значительном изменении температуры печати Z-offset нужно калибровать заново.

Интеграция в рабочий процесс и устранение проблем

Чтобы автоуровень работал при каждой печати, нужно правильно настроить стартовый скрипт в слайсере.

Типичный стартовый G-code для Marlin (с использованием сохраненной карты):

G28 ; Home all axes
M420 S1 ; Enable Bed Leveling
G1 Z2.0 F3000 ; Move Z Axis up
G1 X10.1 Y20 Z0.28 F5000.0 ; Move to start position
G92 E0 ; Reset Extruder
G1 X10.1 Y200.0 Z0.28 F1500.0 E15 ; Draw the first line
...

Типичный стартовый G-code для Klipper (с калибровкой перед каждой печатью):

G28 ; Home all axes
BED_MESH_CALIBRATE ; Create a new bed mesh
G92 E0 ; Reset Extruder
G1 Z2.0 F3000 ; Move Z Axis up
...

Частые проблемы и их решения:

Нестабильные показания датчика. Проверьте надежность всех соединений. Провода датчика лучше прокладывать подальше от проводов шаговых двигателей, чтобы избежать наводок. В прошивке можно увеличить количество замеров в одной точке и усреднить результат.
BLTouch не выдвигает щуп или мигает красным. Щуп мог погнуться или загрязниться. Попробуйте аккуратно его выпрямить и почистить. Иногда помогает проверка винта на верхней части датчика.
Ложные срабатывания. Особенно актуально для ёмкостных датчиков. Убедитесь, что стол чистый. В прошивке можно настроить параметры debounce (задержка для подавления дребезга контактов).

Автоуровень — это мощный инструмент, который экономит массу времени и нервов. Но помните, он компенсирует кривизну, а не исправляет ее. Если ваш стол сильно деформирован, сначала решите эту механическую проблему, а уже потом доверяйте электронике шлифовку результата до идеала.

Часто задаваемые вопросы и быстрые решения

Даже с самым совершенным датчиком автоуровня и идеально настроенной прошивкой у пользователей, как новичков, так и опытных, периодически возникают вопросы. Проблемы с первым слоем могут испортить всю печать, поэтому важно уметь быстро их диагностировать и решать. Давайте разберем самые частые ситуации и найдем на них ответы.

Как часто нужно проверять калибровку?

Золотого правила «проверяй раз в неделю» не существует. Калибровку стола стоит воспринимать не как плановое ТО, а как реакцию на определенные события. Обязательно проверяйте уровень стола и Z-offset в следующих случаях:

После замены сопла или хотэнда. Даже если вы уверены, что установили новое сопло на ту же глубину, малейшее отклонение в десятые доли миллиметра кардинально изменит зазор.
После смены печатной поверхности. Переход со стекла на гибкий PEI-лист или наоборот меняет толщину «бутерброда» под соплом.
После перемещения принтера. Даже аккуратная переноска из комнаты в комнату может сбить тонкие настройки.
После «аварии». Если печать сорвалась, и голова врезалась в стол или модель, механика могла сместиться.
При смене типа пластика с большой разницей температур. Переход с PLA (стол 60°C) на ABS (стол 100-110°C) вызывает разное тепловое расширение стола и рамы, что влияет на зазор.

В остальных случаях достаточно визуального контроля первого слоя каждой печати. Если видите, что линии ложатся ровно и с хорошей адгезией, значит, все в порядке.

Автоуровень заменяет ручную калибровку?

Это одно из самых распространенных заблуждений. Нет, не заменяет. Автоуровень — это система компенсации, а не выравнивания. Представьте, что ручная калибровка винтами (трамминг) — это как выравнивание фундамента дома. А автоуровень (ABL) — это умная подвеска у автомобиля, которая сглаживает мелкие неровности дороги. Ехать по кривому фундаменту даже с лучшей подвеской будет некомфортно.

Ваша задача — с помощью винтов сделать стол максимально параллельным движению оси X. Датчик ABL после этого измерит оставшиеся мелкие изгибы и неровности и создаст цифровую карту (mesh), по которой принтер будет микрокорректировать высоту оси Z во время печати первого слоя. Чем ровнее стол изначально, тем точнее будет работать компенсация и тем лучше будет результат.

Что делать, если первый слой слишком плоский или, наоборот, приподнят?

Это классический симптом неправильного Z-offset.

Слой слишком плоский, «слоновья нога» (Elephant foot): Линии пластика сильно расплющены, края модели выходят за габариты, возможны наплывы. Это значит, что сопло находится слишком близко к столу. Z-offset нужно увеличить (сделать менее отрицательным, например, с -1.85 до -1.80).
Слой приподнят, линии не слипаются, «спагетти»: Пластик ложится тонкими, круглыми нитями, которые не прилипают к столу и друг к другу. Это значит, что сопло находится слишком далеко. Z-offset нужно уменьшить (сделать более отрицательным, например, с -1.80 до -1.85).

Лучший способ настройки — использовать функцию «Babystepping» или «Live Adjust Z» прямо во время печати первого слоя (обычно юбки или каймы). Так вы сможете в реальном времени видеть изменения и добиться идеального результата.

Как правильно подобрать Z-offset?

Это итеративный процесс. Начните с грубой настройки по листу бумаги, чтобы сопло не врезалось в стол. Затем запустите печать специальной тестовой модели — большого квадрата в один слой. Во время печати этого квадрата активно используйте «Babystepping», добиваясь, чтобы соседние линии идеально сливались, образуя гладкую монолитную поверхность без зазоров и нахлестов. Как только вы нашли идеальное значение, не забудьте сохранить его в памяти принтера.

Почему датчик пропускает точки пробоинга?

Если датчик не срабатывает в некоторых точках или выдает ошибку, причины могут быть следующими:

Проблема с проводкой: Самая частая причина. Проверьте все соединения от датчика до платы. Возможно, где-то отошел контакт или переломился провод.
Механическое заедание (для BLTouch/3DTouch): Шток датчика может загрязниться или погнуться. Попробуйте аккуратно выдвинуть и задвинуть его пальцами. Иногда помогает очистка.
Неправильные настройки в прошивке: Убедитесь, что область пробивки (probe margins) задана корректно и не выходит за пределы стола.
Поверхность стола: Индуктивные датчики могут нестабильно работать через толстое стекло, а емкостные — реагировать на изменения влажности. Убедитесь, что ваш датчик подходит к вашей поверхности.

Как сохранить mesh в EEPROM или в Klipper?

В Marlin: После успешного выполнения команды `G29` (или другой, отвечающей за создание mesh), необходимо отправить команду `M500` для сохранения карты в энергонезависимую память (EEPROM). Чтобы принтер использовал эту карту при каждой печати, добавьте в стартовый G-код в вашем слайсере команду `M420 S1` сразу после `G28`.
В Klipper: После выполнения `BED_MESH_CALIBRATE` для сохранения результата используется команда `SAVE_CONFIG`. Klipper автоматически подгружает сохраненный профиль сетки при старте, поэтому добавлять что-то в стартовый G-код слайсера не нужно.

Как калибровать для печати высокотемпературными материалами (ABS, PETG) и при смене поверхности стола (стекло/PEI)?

Ключевое правило: калибруйте Z-offset на рабочих температурах. Металлы расширяются при нагреве. Стол, нагретый до 110°C для ABS, будет физически выше, чем при 60°C для PLA. Поэтому для каждого типа материала с сильно отличающимися температурами нужен свой, отдельно подобранный Z-offset. То же самое касается смены поверхности. Лист PEI и стекло имеют разную толщину. Процедура проста: сменили пластик или стол — прогрейте все до рабочих температур и заново откалибруйте Z-offset.

Как действовать при смещении Z при печати больших площадей?

Если на больших моделях одна сторона первого слоя идеальна, а другая нет, это говорит о том, что стол сильно перекошен по одной из осей, и автоуровень не справляется с компенсацией. Вернитесь к основам: выполните тщательную ручную калибровку винтами. Также проверьте механику: нет ли люфта на оси X, не провисает ли балка с одной стороны (актуально для принтеров с одним мотором оси Z).

Как диагностировать механические причины плохого первого слоя?

Иногда виновата не калибровка, а износ или люфт механики. Проведите быструю проверку:

Люфт: При выключенных моторах аккуратно подергайте печатающую голову во все стороны. Она не должна шататься. Затем подергайте стол. Любой люфт нужно устранять подтяжкой эксцентриковых гаек на роликах или заменой изношенных подшипников.
Провисание балки оси X: На принтерах с одним винтом Z правая часть балки может провисать под своим весом. Это приводит к тому, что правая сторона стола всегда будет требовать иной калибровки, чем левая.
Ремни: Проверьте натяжение ремней по осям X и Y. Слишком слабый ремень даст люфт, слишком сильный — износ моторов и подшипников.

Быстрая диагностика: последовательность действий

Если возникли проблемы, не паникуйте. Выполните простую последовательность:

Прогрейте сопло и стол до температур печати.
Отправьте команду `G28` (парковка по всем осям).
Запустите процедуру автокалибровки (`G29` или `BED_MESH_CALIBRATE`).
Напечатайте тестовый квадрат 20×20 мм в один слой в центре стола.

Этот простой тест за 5 минут покажет, есть ли грубые проблемы с Z-offset или адгезией.

Когда проблема скорее в слайсере, а не в калибровке?

Вы уверены, что стол откалиброван идеально, а Z-offset выверен до сотых долей миллиметра, но первый слой все равно ложится плохо? Возможно, дело в настройках слайсера. Обратите внимание на:

Скорость печати первого слоя: Она должна быть низкой, обычно 15-25 мм/с. Это дает пластику время хорошо прилипнуть.
Температура первого слоя: Попробуйте поднять температуру сопла и стола на 5-10 градусов специально для первого слоя.
Высота первого слоя: Увеличение высоты первого слоя (например, до 0.28-0.32 мм) часто прощает мелкие огрехи калибровки.
Обдув: Для первых слоев обдув модели всегда должен быть выключен (кроме PLA на некоторых поверхностях).

Итоги рекомендации и чеклист по обслуживанию

Путь от смятого первого слоя до идеальной глянцевой поверхности пройден. Мы разобрали механику, изучили датчики и даже заглянули в прошивку. Теперь важно собрать все знания в единую систему, чтобы вы могли действовать уверенно и не теряться при виде очередной «паутины» на столе вместо детали. Эта глава — ваш путеводитель и шпаргалка на каждый день.

Давайте начнем с самого главного. Когда что-то идет не так с первым слоем, не стоит сразу перепрошивать принтер. Действуйте последовательно, от простого к сложному.

Что делать в первую очередь при дефектах первого слоя

Проблема	Первое действие (самое вероятное решение)	Следующий шаг (если не помогло)
Пластик не прилипает к столу, образуются «макароны».	Зазор Z-offset слишком большой. Уменьшите его с шагом 0.02 мм. Убедитесь, что стол чистый и обезжиренный.	Проверьте температуру стола и сопла. Возможно, она слишком низкая для вашего пластика. Перепроверьте калибровку по углам.
Первый слой слишком тонкий, «вдавленный» в стол, сопло его царапает.	Зазор Z-offset слишком маленький. Увеличьте его с шагом 0.02 мм.	Уменьшите поток (Flow) для первого слоя в слайсере на 5–10%. Проверьте, не забит ли экструдер.
Линии первого слоя не слипаются между собой, видны зазоры.	Слегка уменьшите Z-offset, чтобы пластик лучше «размазывался».	Увеличьте температуру сопла на 5°C или поток для первого слоя в слайсере. Возможно, у вас недостаточная экструзия (проверьте калибровку E-steps).
Края модели загибаются вверх (деформация).	Убедитесь в отсутствии сквозняков. Увеличьте температуру стола на 5–10°C. Используйте кайму (brim) в слайсере.	Проверьте адгезию. Возможно, стоит использовать специальный клей или сменить покрытие стола.
В одних углах адгезия хорошая, в других — плохая.	Стол неровный. Выполните ручную калибровку по углам с помощью листа бумаги.	Если у вас есть автоуровень, запустите процедуру построения новой карты высот (G29). Проверьте механику: затяжку винтов стола и люфт кареток.

Чек-лист регулярного обслуживания

Чтобы ваш принтер всегда был в боевой готовности, выработайте привычку проводить небольшую профилактику. Это займет не больше 10 минут, но сбережет вам часы времени и метры филамента.

Прогрев перед проверкой. Всегда нагревайте стол и сопло до рабочих температур перед любой калибровкой. Металл расширяется, и «холодная» калибровка будет неточной.
Проверка винтов крепления стола. Раз в 15–20 часов печати убедитесь, что регулировочные винты или гайки не ослабли от вибраций.
Очистка поверхности. Перед каждой печатью протирайте стол изопропиловым спиртом. Жирные следы от пальцев — главный враг адгезии.
Проверка натяжения ремней. Слегка подергайте ремни осей X и Y. Они должны издавать низкий, глухой звук, как гитарная струна. Провисание ремней ведет к смещению слоев.
Визуальный осмотр механики. Проверьте, нет ли люфта у каретки экструдера и стола. Движение должно быть плавным, без заеданий.
Контроль температуры. Убедитесь, что принтер стабильно держит заданную температуру. Если график температуры на дисплее «скачет», возможно, пора провести PID-калибровку нагревателей.
Сохранение конфигурации. После любых удачных изменений в настройках (например, новый Z-offset) не забывайте сохранять их в EEPROM.
Калибровка E-steps (по необходимости). Если вы заметили проблемы с экструзией (недолив или перелив пластика), стоит проверить калибровку шагов экструдера. Это делается нечасто, в основном после замены деталей хотэнда или мотора экструдера.

3D-печать — это не просто нажатие кнопки «Печать». Это увлекательный процесс постоянного обучения и совершенствования. Не бойтесь экспериментировать, пробовать новые материалы и вносить изменения в настройки. Каждая ошибка — это не провал, а ценный опыт, который делает вас лучшим специалистом. Когда вы добьетесь идеального первого слоя, перед вами откроются новые горизонты для оттачивания мастерства. Следующими шагами могут стать калибровка экструдера и потока для идеальной геометрии деталей, а также изучение различных адгезивов для печати сложными инженерными пластиками. Удачи

Источники

Выравнивание стола 3D-принтера: пошаговое руководство — ОТРЕГУЛИРУЙТЕ СТОЛ: Переместите сопло в угол стола и поместите калибровочный щуп между соплом и столом 3D-принтера. Если при перемещении щупа вперед и назад ме …
Калибровка 3D принтера. Как правильно откалибровать стол 3D … — В виде пошаговой иллюстративной инструкции с сопровождением видео мануалов по распаковке, настройке, калибровке и первого запуска 3д принтера.
Калибровка стола 3D принтера AnyCubic Chiron / Как … — YouTube — Всем привет! В этом видео вы узнаете как откалибровать 3D принтер на примере anycubic chiron. Объясняю все подробно и пошагово.
Порядок калибровок — ВСË О 3D ПЕЧАТИ — K3D — Выставление стола в горизонт;; Подбор расстояния от сопла до стола. 1 этап обязателен для всех принтеров, кроме тех, у которых стол жестко прикреплён к раме …
Ручная калибровка Bizon 3 — 3DIY.ru — Видео инструкция по ручной калибровке зазора между соплом и столом 3D-принтера Bizon 3.
Как откалибровать стол правильно, и почему на самом деле не … — Для начала разберем, что происходит при классической настройке уровня стола бумажкой: Нагрели стол и сопло, опустили(подняли) стол до уровня …
Пошаговое руководство по калибровке 3D-принтера — Artline — Этап 3. Калибровка осей … Для качественной 3D-печати следует откалибровать не только экструдер, но и оси устройства. Данный процесс не …
Калибровка PID — ВСË О 3D ПЕЧАТИ — K3D — Калибровка из меню принтера · Поднимите печатающую голову хотя бы на пару миллиметров над столом, чтобы не повредить покрытие · Запустите калибровку PID для …

Калибровка стола 3D-принтера: от простого метода с листом до автоуровня

Зачем нужна калибровка стола и как она влияет на качество печати